随着贵州经济的高速发展，贵州轮胎行业进入了一个追求净化环境、低碳经济、节能降温、降低煤耗、实现零排放、绿色发展的理想道路，为了长期的发展打下一个坚实的基础。

贵州轮胎在以下方面推进贵轮绿色发展的深入开展：一是树立了科学发展的观念，意识到节能降耗对于企业做强做大的重要性;二是逐步采用先进生产技术、新工艺;三是通过质量管理体系认证和军工产品认证，制定轮胎工艺管理规范和绿色轮胎规范，推动贵州绿色轮胎产业发展;四是采用绿色环保助剂、专用炭黑、钢帘线等新材料;五是在强化现场物耗成本控制方面，科学核定各生产工序物资消耗定额，严格执行消耗定额管理;通过优化产品结构和配方设计，包括减轻轮胎重量、扩大再生胶和合成胶的用量、新型代用材料的应用推广等措施，有效降低产品设计成本，最大限度减少资源消耗。

     炼胶工序是轮胎生产能耗最高的一道工序。据贵州墙体广告获悉，从2010年开始，公司总投资2600万元引进的两条OMS低温混炼工艺生产线，于2011年3月投入生产运行，进胶、成环、冷却、加硫、混炼、拉断、排胶等生产过程一次性全自动控制。2012年5月，贵轮公司第三条低温一次法炼胶工艺生产线开始运行。

    贵州轮胎炼胶工艺成功开发了低温一次法炼胶工艺。该技术将传统的多段混炼改为一次混炼，即胶料通过密炼机高温密炼后，先经过第一台开炼机进行冷却，再通过中央输送系统对称地分配到周围多台开炼机进行连续低温混炼，直接得到终炼胶，整个过程强化了下辅机的混炼作用，且全过程实现自动控制。新工艺减少了胶料中间传递环节，从而减少了大量的周转胶料占用场地，节约占地1/2小时缩短为30分钟，大大节约了原料成本;实现吨胶耗电降低20%左右，提高生产效率2倍以上。

     由于低温，不会产生胶料烟气，更不会产生胶烧等质量异常情况，生产现场空气清新;并在节能减排，净化生态环境，职工劳动卫生保护、消除焦烧、提高胶料合格率等方面将得到彻底的改变。  

    据贵州墙体广告了解，由于该项目轮胎为高性能节能产品，比同规格有内胎产品减少的胎重、配套内胎和垫带，可使重量减少13.9%，同时还可以使轮辋减轻重量15%。轮胎重量轻，滚动阻力低，节油1%;采用氮气硫化工艺，既节约蒸汽又可缩短硫化时间，可以节省能耗30%;水资源循环利用，污水做到零排放;项目采取了各项有效节能措施，能源消耗量低于行业规范规定的指标。

    可拆卸子母扣保温技术：节能降温。全钢子午线轮胎硫化生产线设备支管、阀门、模具长期裸露在外，散热面积大、使得硫化现场气温升高，随之带来烫伤的安全隐患，其节能和改善生产环境的空间很大。

     2012年1-3月，该公司对该条生产线上的50台硫化机支管采用可拆卸子母扣保温套对其实施了全面保温。可拆卸子母扣保温套是一种里层为两层玻璃纤维针刺毡+一层高温离心玻璃棉毡;外层为可耐280℃的硅橡胶涂覆耐高温无碱玻璃纤维布，紧固装置为阻燃魔术贴，其保温原理为：阻断热空气与冷空气对流和防止热传导、热辐射，其最大的优点是可反复拆卸使用，施工方便不用停机便可安装，安全环保、对人体刺激小。